『足尾暴動の史的分析──鉱山労働者の社会史』

第３章　足尾銅山における労働条件の史的分析(続き)

Ⅲ　製煉部門における技術進歩

１）焼鉱工程

土竈から反射炉へ

　1880年代初頭の出鉱量の急増により，選鉱部門とともに，在来技術からの脱却を迫られたのは焼鉱工程であった。焼鉱とは，精鉱に含まれている硫黄分を減少させるため鉱石を焙焼するもので，硫化鉱を還元製煉する際その前処理として不可欠の工程である。在来技術では，〈土竃(どがま)〉と呼ばれる粘土と石で作った竈の中に薪と鉱石を交互に積み上げ，上部は，中央の一部を〈煙り抜き〉として残すだけで，あとは粘土で覆い，下部の風孔から火をつけて焙焼した。1基当りの処理量は1回200貫から300貫，所要日数は15日から20日間であった(1)。1884（明治17）年現在，足尾の1ヵ月間の出鉱量は約40万貫であったから，これを〈土竈〉だけで処理するには1,000基を要する。しかも脱硫処理を必要としたのは鉱石だけでなく，焼鉱を熔解して出来る中間製品の鈹(かわ)〔銅分50％前後の硫化銅・硫化鉄〕も再製煉に先立って焙焼しなければならなかった。〈土竈〉は「概ネ其形円ク，径三尺ヨリ六尺(2)」。しかもこれは内径であるから，1基あたりの所要面積は少なくとも5平方メートル，それに鉱石や燃料の運搬，装入，搬出などの作業スペ―スを考えれば10平方メートルは必要である。足尾のような山地で，焼鉱だけに1万平方メートルもの土地を見いだすことは容易ではない。もちろん，山の斜面を使えば所要面積を確保することは出来たであろう。しかし，それでは運搬コストの増大が避け難かった。
　この問題は，洋式の焼鉱炉（反射炉）を使用することで，比較的容易に解決した。1883年に最初の炉が建設され，1昼夜で900貫の鉱石を処理した。1基で土竈45基から60基に相当する能力である。このあと84年，85年と次々に大型の焼鉱炉が設置され，84年末までに土竈を完全に駆逐した。85年8月に足尾を視察した原田慎治は，つぎのように記している(3)。

「焼鉱ニハ〈ウエ―ルス〉形ノ焙焼炉六区或ハ八区或ハ十二区ノ数座ヲ築ケリ，即チ左ノ如シ
　　六区　　　二座　　一区二時間送リ
　　八区　　　同　　　　同 一時間半送リ
　　十二区　　四座　　同　一時間送リ　
一座十二区ノモノハ二十四時間ニシテ三千六百貫ヲ完焼シ，六棚ノ薪ヲ費シ，二十四人ノ焼鉱夫並ニ運搬夫ヲ要ス。其ノ費金十二円ナリ。八区ノモノハ通常三厘目下ノ鉱石ヲ焼クニ供ス。目今焼鉱高一昼夜一万四千貫ニシテ百二十八名ノ人夫ヲ要ス。然シテ焼鉱ハ原量ノ一割五分ヲ減スト云フ」。

　焼鉱に使われた炉は，反射炉といっても，一般によく知られている鉄や銅の熔解・製煉に使われた反射炉とは形状を異にし，むしろ，緩やかな階段をもつ連房式の〈のぼり窯〉に近い（第1図参照）。炉材は火床と火橋の部分は耐火煉瓦，他は普通の赤煉瓦であった。1本の煙突を共用する2基の炉が，背中合わせに設置されている(4)。

　鉱石は，火床から最も遠い区画（図の右端）の炉の天井部にあけられた装入口に，1回150貫から160貫投入される。この鉱石は，各区画ごとに炉の側面中央部に設けられている操作口から，柄の長い櫂状の鉄棒で炉床の全面に平らに拡げられる。鉱石の厚さは9センチ程度になるので，熱風が鉱石全体に均等に当たるよう，数分から10分毎に，操作口から長柄の鍬状の鉄棒でかき混ぜられる。こうして1時間から2時間たつと，次の区画に移され同じ操作が繰り返された。こうして約12時間後，焙焼を終えた鉱石は火床に最も近い区画の炉の床に設けられた排出口から，鉄製の手押車によって，地下道を通じて搬出された。
　焼鉱作業を労働の質の面から見ると，鉱石の装入，搬出，撹拌が主で，熟練はあまり必要ではなかった。だが，高熱の作業場で，亜硫酸ガスの煙を吸いながら，重い鉄棒を使って12時間，昼夜2交代で鉱石をかき混ぜ続けるという，不快な，しかも重筋肉労働であった。焼鉱夫の賃金が選鉱夫賃金を上まわったのも，労働のこうした性質によるものであったと考えられる。

　反射炉による焼鉱は，土竈にくらべ，脱硫処理に要する時間を短縮し，炉の設置に必要な敷地面積を減らしただけでなく，燃料代を大幅に節約した。土竈の場合は鉱石120貫を焙焼するのに50立方尺の薪を要したのに対し，反射炉では鉱石3,600貫を処理するのに405立方尺から540立方尺を消費した(5)。薪の所要量は3分の1程度に減少したことになる。ただ，反射炉による焼鉱の問題点は，人手を多く要することであった。鉱石の装入，搬出も人力によったが，何よりも鉱石を絶えずかき混ぜていなければならなかったからである。反射炉の新設当初は，各区画に1人の焼鉱夫を配置した。燃料効率の点から，炉は24時間操業であり，これを12時間2交代でまかなった。したがって，12区画の炉を操業するには24人を要したのである。しかし，1890年代になると1人で複数の区画を受け持つようになり1炉の所要人員は粒鉱では8人，粉鉱の場合は7人に減少した。さらに1900年代になると1炉6人と当初から比べれば半減した(6)。こうした労働強化的な人員節減だけでなく，新たな技術導入による省力・省エネルギーもあった。それは1893年に設置されたスト―ル（堆焼炉）である。スト―ル焙焼は，鉱石中の硫黄分を燃料として焙焼するもので，燃料代が大幅に節約されただけでなく，いったん装入すれば撹拌の必要がなかったから，人手の面でも大きな節約となった(7)。ただスト―ル焙焼が可能であったのは，鉱石と鉱石の間に空気が流通しうる塊鉱だけであったのと，1回の焙焼処理に15日から20日と長期間を要することが難点であった。ところが，間もなくこの問題についての根本的な解決法が見いだされた。自熔製煉法（生鉱吹）がそれである。この方法は，鉱石中の硫黄や鉄の酸化熱を熔鉱に利用するもので，焼鉱工程を完全に不用にした。周知のように，これは1896年にオ―ストラリア・タスマニア島のライエル鉱山で最初の実用化に成功したのであるが，日本でも1900（明治33）年には小坂鉱山がいち早くこの方法を採用して成果をあげた。銀山としての命脈が尽きかけていた小坂は，この方法によって，これまで低品位のため放置されてきた黒鉱の製煉に成功し，銅山として再生したのであった。足尾でも1898年から自熔製煉の実験が始められ，1904年には熔鉱量の50％前後を，1906年7月からは全量を生鉱吹で製煉するにいたった。その結果，焼鉱工程の改良などは問題にならなくなったのである。この点については後で詳しく述べることになろう。

【注】

（1）　足尾銅山会所「明治十六年分砿業景況取調書」（『古河潤吉君伝』34ページ）。

  （2）　土竈による焼鉱については前掲「明治十六年分砿業景況取調書」のほか，M.Sakigawa " Report on Copper Metallurgical Work at Ashio Copper Mine"（崎川茂太郎『足尾銅山冶金報告』，1898年，東京大学工学部金属工学研究科図書室所蔵）によった。

  （3）　原田慎治「足尾銅山記事」（『日本鉱業会誌』第25号，『栃木県史』史料編・近現代九，　29ページ）。

（4）　反射炉および後述のストールによる焼鉱については主として M.Sakigawa " Report on Copper Metallurgical Work at Ashio Copper Mine"　および T.Kamiyama " Reporton the Metallurgy in Ashio Copper Mine"　（上山達三『足尾銅山製煉所報告』1900年，東京大学工学部金属工学研究科図書室所蔵）によった。

  （5）　「足尾銅山之記」および「栃木県下足尾銅山点検報告」（『栃木県史』史料編・近現代九，9，15ページ）。

  （6）　 K. Denawa " Report on the Metallurgical Works of Ashio Copper Mine" 1904, p.59，（出縄維則実習報告書，東京大学工学部金属工学研究科図書室所蔵）。

  （7）　鉱石1,000貫を，反射炉を用いて焙焼するのに要する費用は燃料費2円26銭6厘，人件費2円1銭9厘，その他92銭4厘，計5円20銭9厘であるのに対し，ストールを用いた場合は燃料費63銭5厘，人件費25銭7厘，その他56銭4厘，計1円61銭4厘であった（1896年現在，崎川茂太郎『足尾銅山冶金報告』による）。ストール焙焼が，いかに大幅なコスト削減となったか，明瞭である。

[初版は東京大学出版会から1988年5月10日刊行]
[本著作集掲載　2006年3月12日]